Nøgleforskellen mellem PFMEA og DFMEA er, at PFMEA hjælper med at analysere potentielle fejl i en bestemt proces i en forretningsenhed, hvorimod DFMEA hjælper med at analysere potentielle fejl i et design af et produkt.
Metoden til FMEA (Failure Mode Effects Analysis) hjælper med at identificere potentielle fejltilstande i en proces ved driftsstyring og et design på produktudviklingsstadiet i et system og kategorisere fejl baseret på sandsynligheden og alvorligheden af fejlen. Fejltilstand refererer til eventuelle defekter eller fejl i et design, en proces eller en vare, som påvirker kunden. "Effektanalyse" refererer til undersøgelsen af konsekvenserne af fejlene.
Hvad er PFMEA?
PFMEA står for Process Failure Mode Effects Analysis. Denne metode kan identificere potentielle fejltilstande i processer på driftsniveau. Generelt udfører et teknisk erfarent team PFMEA. Den grundlæggende proces er at indsamle tilstrækkelige data for årsagerne til fejltilstande for at rette op på eller minimere virkningerne af fejltilstanden.
Yderligere er PFMEA et struktureret værktøj, der bruges af alle slags organisationer. Det hjælper med at opbygge virkningerne af fejltilstande og prioriterer de handlinger, der er nødvendige for at afhjælpe risikoen. PFMEA er dokumenteret og præsenteret før lancering af nye processer for at reducere potentielle farer. Desuden er det også muligt at anvende dette på fremherskende processer for at opnå en løbende forbedring af systemet.
Hvad er DFMEA?
DFMEA står for Design Failure Mode Effects Analysis. Denne metode hjælper med at identificere potentielle fejl i produktdesign på udviklingsstadiet. I de fleste tilfælde bruger ingeniører dette som en procedure til at undersøge muligheden for designfejl i en situation eller brug i den virkelige verden.
De primære værktøjsingeniører til DFMEA er en DFMEA-matrix. Denne matrix præsenterer en struktur til at kompilere og dokumentere relaterede oplysninger, herunder tekniske specifikationer, udstedelsesdatoer, revisionsdatoer og teammedlemmer. Generelt er DFMEA teamwork af teknisk ekspertise og sandsynligvis et tværfunktionelt team. Desuden er DFMEA ikke afhængig af proceskontrol for at overvinde mulige designfejl
Hvad er lighederne mellem PFMEA og DFMEA?
- PFMEA og DFMEA er to typer fejltilstandseffektanalyser.
- Grundlæggende trin i DFMEA og PFMEA ligner hinanden, men de har to forskellige applikationer.
- Både DFMEA og PFMEA angiver mulige fejl, alvorligheden af risici, eksisterende kontroller, anbefalinger og forbedringer efter anbefalede handlinger.
- Det ultimative mål for begge er at reducere eller undgå større udslæt i produkter og produktion.
- Disse metoder kan også reducere omkostningerne ved design eller drift.
- Yderligere kan nogle fejl muligvis ikke afhjælpes hos DFMEA. Disse fejl kan overføres til PFMEA for at tage nødvendige kontroller til produktforbedring.
Hvad er forskellen mellem PFMEA og DFMEA?
Den største forskel mellem PFMEA og DFMEA er, at PFMEA involverer processer, mens DFMEA involverer produktdesign. Det primære formål med DFMEA er at afdække potentielle fejl i produktdesign, mens det primære formål med PFMEA er at afdække potentielle fejl i processer. Den grundlæggende gennemgang af DFMEA udføres med brug af produktskema, mens PFMEA udføres ved hjælp af et procesflowdiagram. En anden forskel mellem PFMEA og DFMEA er, at PFMEA sker på operationelt niveau, mens DFMEA sker på udviklingsstadiet.
Oversigt- PFMEA vs DFMEA
Nøgleforskellen mellem PFMEA og DFMEA er, at PFMEA hjælper med at analysere potentielle fejl i en bestemt proces på driftsniveau, mens DFMEA hjælper med at analysere potentielle fejl i et produktdesign på design- og udviklingsniveau. Desuden vil disse metoder nedbringe produktionsomkostningerne og så vel som mulige fejl i produktlanceringer.
