FMEA vs FMECA
Begge, FMEA og FMECA, er to metoder, der bruges i produktionsprocessen, og det grundlæggende faktum i forskellen mellem FMEA og FMECA er, at den ene er en forlængelse af den anden. For yderligere at forklare, er Failure Mode and Effects Analysis (FMEA) og Failure Modes, Effects and Criticality Analysis (FMECA) to typer teknikker, der bruges til at identificere særlige fejl eller fejl i et produkt eller en proces og til at træffe korrigerende handlinger for at rette op på problemer; og FMECA er en udvikling til FMEA. Denne artikel præsenterer dig for en yderligere analyse af forskellen mellem FMEA og FMECA.
Hvad er FMEA?
FMEA står for Failure Modes and Effects Analysis, og det kan betragtes som en trin-for-trin tilgang til at bestemme de fejl eller fejl, der opstår i fremstillings-, design- eller montageprocesserne eller inden for produkterne eller tjenesterne.
Fejltilstande betyder de tilstande eller måder, der påvirker fejlene. Fejl kan føre til kundetilfredshed, hvilket kan resultere i en reduktion af salgsvolumen. Effektanalyse refererer til at studere konsekvenserne eller årsagerne til disse fejl. Derfor er formålet med FMEA at tage nødvendige handlinger/trin for at eliminere eller reducere fejl, begyndende med de højest prioriterede.
FMEA bruges på designstadiet for at forhindre fejl. Derefter bruges den i kontrolfasen, før og under den løbende drift af processen. FMEA bør startes på de tidligste konceptuelle stadier af design og skal fortsætte i hele produktets eller tjenestens levetid.
FMEA kan bruges i, • Design eller redesign af processen, produktet eller tjenesten efter implementeringen af kvalitetsfunktionen.
• Når man udvikler et produkt med flere funktioner.
• Før udvikling af kontrolplaner for en ny proces.
• På tidspunktet for forbedring er der planlagt mål for en eksisterende proces, et produkt eller en tjeneste.
• Analyse af fejl i en eksisterende proces, produkt eller service.
Hvad er FMECA?
FMECA er en forbedret version af FMEA ved at tilføje et afsnit om kritikalitetsanalyse, som bruges til at kortlægge sandsynligheden for fejltilstande i forhold til konsekvenserne af konsekvenserne. FMECA kan illustreres som en metode, der bruges til at identificere systemets fejl, årsagerne bag fejlene og konsekvenserne af disse fejl. Med udtrykket Criticality kan FMECA-processen bruges til at identificere og fokusere på designområderne med stor bekymring.
Yderligere kan FMECA være nyttig til at forbedre designs for produkter og processer, hvilket ville resultere i højere pålidelighed, øget sikkerhed, bedre kvalitet, omkostningsreduktion og øget kundetilfredshed. Ved etablering og optimering af vedligeholdelsesplanerne for reparationsbare systemer og andre kvalitetssikringsprocedurer ville dette værktøj være nyttigt.
Derudover er både FMEA og FMECA forpligtet til at opfylde kvalitets- og sikkerhedskravene, såsom ISO 9001, Six Sigma, Good Manufacturing Practices (GMP'er), Process Safety Management Act, osv.
Hvad er forskellen mellem FMEA og FMECA?
• FMEA-metoden giver kun kvalitativ information, mens FMECA leverer kvalitativ såvel som kvantitativ information, som giver mulighed for at måle, da den tillægger fejltilstande et kritisk niveau.
• FMECA er en udvidelse af FMEA. For at udføre FMECA er det derfor nødvendigt at udføre FMEA efterfulgt af kritisk analyse.
• FMEA bestemmer fejltilstande for et produkt eller proces og deres virkninger, mens Criticality Analysis rangerer disse fejltilstande i rækkefølge efter vigtighed ved at overveje fejlfrekvensen.
